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精益 6sigma

一、6sigma导入流程：

企业要导入6sigma时，一般经过以下几个工作流程：
　1、由咨询顾问提供免费电话咨询。
　2、由咨询顾问到企业提供1-2天的内训并实地了解企业现状。
　3、根据企业的现状和要求作出一个详细的6sigma导入培训方案。
　4、咨询顾问提供绿带培训（8-10天,2个月完成），黑带培训（16-20天,4个月完成）。
　5、咨询顾问辅导绿带、黑带候选人完成具体的项目（每个项目时间周期约3-6个月）。
　6、评估6sigma导入效果并发放绿带、黑带证书。
　7、项目完成后，提供一到二次的回访、跟踪及免费辅导。

二、6sigma辅导流程：

项目阶段	顺序	内容	项目输出
准备阶段	1	企业管理模式现状诊断	诊断报告
	2	成立6sigma管理委员会	建议委员会名单
	3	基础培训	6sigma管理理念、6sigma基础工具培训
实施阶段（DMAIC）	4	选定6sigma管理绿带、黑带候选人	绿带、黑带候选人名单
	5	绿带、黑带系统培训	准绿带、黑带知识考核，发给预备绿带、黑带资格证书
	6	选择绿带、黑带改善项目	六西格玛改善项目登记表
	7	拟定项目计划	项目计划表、确定作业流程图
	8	定义：确定项目关键形成项目规划定义过程流程	关键质量特性 CTQ问题陈述/项目范围团队建设/项目进程过程流程图
	9	测量：选择质量特性定义绩效标准测量系统分析	项目绩效标准缺陷定义数据收集计划量具G-R&R
	10	分析：建立过程能力定义改进目标寻找波动来源	项目质量特性的过程能力确定质量特性的目标确定关键的变量
	11	改进：筛选关键少数的变量因素发现变量关系建立运营规范	关键变量列表计划解决方案解决方案模拟
	12	控制：验证测量系统确定过程能力实施过程控制	数据收集计划量具G-R&R 关键特性与主变量的过程能力持续解决方案

总结阶段	13	改善项目资料汇总	会议记录、培训记录、改善措施各项原始记录
	14	绿带、黑带项目工作报告编写	工作报告
	15	成果发表交流	发表用投影片、文章
持续改进阶段	16	绿带、黑带资格证书授予	确认合格的绿带、黑带资格，作为持续改善的核心
持续改进阶段	17	持续改善项目开展	改善成果、财务效益

三、6sigma目标：

　　6sigma是一种管理业务和部门的系统方法。它把顾客放在第一位，它是利用事实和数据来驱动更好地解决问题的方法。6sigma项目主要有三个领域：A）提高顾客满意　b）缩短工作周期　c）减少缺陷。
　　这些领域的改善通常意味着业务费用的显著节省，留住客户机会的增加，以及建立高层次产品和服务的声誉。
　　虽然6sigma中包含对业务过程的测量和分析，但它不仅仅是一种质量方案，它还是一种业务方案。要达到6sigma的目标需要的不仅是细微的、逐渐的改善，而是各个领域的突破性进展。

四、6sigma途径：

　　企业可以根据需要采取：业务变革、战略改进和解决问题三个途径来决定开展6sigma的广度和深度。
　　a）业务变革：对于有开展6sigma的需要、愿望和动力的企业来说，该途径是一种正确的道路。采用这种“业务变革”途径的有通用电气（GE）、摩特罗拉（Motorola）、
福特和3M等公司。
　　b）战略改进：这个途径提供了最多的可能性。战略改进的努力可能被局限在一两个关键的业务需要上，同时团队和培训的目标都是应对主要的机遇和挑战。采用“战略改进”途径的有美国强生、西尔斯、美国运通、太阳微处理系统等
　　c）解决问题：企业可用这方法来解决那些恼人的长期存在的问题，这些问题在早期就试图被
改进，但没有获得成功。接受6sigma理论和工具综合培训的员工可以在了解事实和真正理解引起问题原因的基础上应用6sigma工具来分析和解决问题。

五、精益6sigma：

　　精益生产（Lean Production，简称LP）的提出基于日本的丰田生产方式（Toyota Production System，即TPS），最早于1990，由美国麻省理工学院国际汽车计划组织（IMVP）的专家提出，精益是对日本“丰田生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
　　精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产成为当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。其指导思想是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

　　LP的主要特点：（1）拉动式，（2）准时化生产，（3）均衡生产，（4）一个流，等。

　　精益6sigma：精益生产在发展，6sigma理论也在充实和完善，对于企业的经营改进活动，二者既有区别，又有很多相通和互为支持之处。事实上有一些企业在推行二者的结合，即精益6sigma （Lean Sigma）革新。
　　精益方法追求的是将生产活动中的所有浪费（在价值流中被称为muda）减到最小。所谓Muda 包括所有的有缺陷的工作类型，不仅是有缺陷的产品。时间，动作和材料的浪费也是muda。在实施精益生产时应用6sigma的流程可以获得减少浪费的科学途径，有利于识别和减少波动，通过定量化的方式寻找产生波动和浪费的根本原因，两种方法的结合可以互为补足：
　　1、把握当前状况和数据收集时，应用6sigma问题定义和数据收集计划以分析工具。
　　2、当前layout和流程分析时，应用6sigma的Process mapping and flowcharting。
　　3、过程时间的测量和分析时，应用6sigma的数据收集工具和技巧，SPC。
　　4、计算过程能力和生产节拍（T/T），应用六西格玛的过程能力分析Cp/Cpk。
　　5、确认改善的有效性时，应用6sigma的假设检验，SPC。
　　总之，6sigma理论体系中包含了精益生产的一些方法和工具。6sigma以数据为基础的工具也可用于精益生产方法。